il Stampante 3D in metallo entra sempre di più nella produzione. Invece di aspettare giorni o settimane per la lavorazione tradizionale, le parti metalliche possono ora essere lavorate quasi istantaneamente in poche ore e senza costi aggiuntivi Strumenti Stampa 3D. Parti e assiemi di precisione possono essere prodotti in modo rapido ed economico. L'articolo presenta le novità e le applicazioni della stampa 3D per metalli prima come il primo motore in acciaio in un solo componente.

Motore di stampa 3D PTC

 

contenuto

 

Tecnologia SPE brevettata per stampanti 3D multimateriale

Processo di rivestimento Schaeffler27.11.2023 novembre XNUMX | La tecnologia brevettata Selective Powder Deposition (SPD) di Schaeffler Aerosint consente la posa di strati omogenei da più superfici di materiale disposte una accanto all'altra. L'applicazione selettiva di diverse polveri porta il materiale giusto nella quantità richiesta nel punto desiderato.

Al post

Primo motore a reazione della stampante 3D in metallo 

11.07.2023 | PTC ha presentato il primo motore micro-turbo al mondo (foto sopra), completamente realizzato con la stampante 3D. L'unico assieme è stato sviluppato nel software CAD Creo. Contiene tutti i componenti rotanti e fissi. Il motore è stato stampato con una stampante 3D EOS dal materiale Inconel, una lega di nichel-cromo resistente al calore e a base di nichel. Pesa solo 3,6 kg.


Materiale stampante 3D | dalla plastica al metallo


Lo sviluppo e la stampa 3D di un sistema completamente autoportante motore microturbo con una turbina che ha una velocità impressionante di 50.000 giri/min-1 raggiunto segnano un progresso rivoluzionario nella produzione additiva. A differenza dei motori precedenti, questo modello non richiede un assemblaggio complesso e l'uso di componenti costosi. Ciò consente anche una produzione orientata alla domanda direttamente presso il sito del cliente.

Progetto di ricerca israeliano

Il motore interamente in acciaio stampato in 3D è il risultato di un progetto di dott Ronen Ben Horin, VP of Technology presso PTC e Senior Research Fellow presso Technion - Israel Institute of Technology, e Beni Cukurel, professore associato di aerospaziale al Technion. Ha richiesto anni di intenso lavoro scientifico Ricerca nel campo della propulsione a getto, nonché una vasta esperienza nella tecnologia e progettazione di motori innovativi per la stampa 3D e la produzione additiva.

Perché Creo come software CAD?

PTC ha scelto Creo come software CAD perché:

  • essi costruzione leggera supporti: lo fa con una sofisticata modellazione reticolare e un design generativo per ridurre il materiale e il peso mantenendo la stessa forza e le stesse prestazioni dei progetti più pesanti e più materiali.
  • essi geometrie autoportanti generato per la stampa 3D: le griglie basate su travi ottimizzano automaticamente i progetti per la stampa 3D. Creo supporta anche griglie guidate da formule autoportanti, che possono essere combinate con controlli e modificatori di stampabilità. Ciò rende il design adattabile per un'efficiente stampa 3D in metallo.
  • essi interoperabile con stampanti 3D è: il software CAD Creo è compatibile con la maggior parte delle stampanti 3D per la stampa e la post-elaborazione. Include un design del componente 3D che garantisce la possibilità di eseguire la lavorazione tradizionale per un assemblaggio preciso. Sono disponibili una varietà di formati, incluso 3MF, per inviare modelli 3D alle varie tecnologie di stampa. Gli utenti possono facilmente creare modelli associativi per le operazioni di lavorazione.

Sistema di stampa 3D multimateriale con possibilità inimmaginabili

13.07.2023/XNUMX/XNUMX | il Gruppo Schaeffler presentato sul Automatica 2023 un nuovo sistema per la produzione additiva. IL Multi materiale Le stampanti 3D offrono un potenziale illimitato per combinazioni di materiali uniche e integrazione funzionale, creazione di design gratuita e rapide reazioni del mercato nella produzione additiva. 

Al post

Sinterizzazione ottimale nella stampa 3D basata su nuove miscele di gas

28.09.2020/3/XNUMX | La prima stampante XNUMXD per l'ufficio al mondo per materiali metallici ha Linde ottimizzato per la sinterizzazione utilizzando una miscela equilibrata di argon e idrogeno. La nuova miscela di gas assicura l'atmosfera perfetta durante il processo di sinterizzazione e garantisce stabilità e resistenza durante il processo di sinterizzazione pressione 3D.

Linde offre la nuova miscela di gas con il nome ADDvance Sinter250 A. Nel processo Bound Metal Deposition di Desktop Metal, garantisce atmosfere di lavoro ottimali nei forni di sinterizzazione per la sagomatura da parte del Processo di stampa 3D.

Desktop metallo è una società americana nel campo dei processi di stampa 3D. ADDvance Sinter250 è stato sviluppato per l'utente europeo da utilizzare nel suo sistema da studio. Questa è la prima stampante 3D per ufficio al mondo per parti in polvere metallica.

Linde fornisce pacchetti di installazione individuali che facilitano l'implementazione di Sistemi da studio semplificare e offre assistenza nella progettazione degli impianti di alimentazione del gas. Con il Liprotest Service, l'azienda supporta gli utenti nella manipolazione sicura dei gas tecnici e nella stampa 3D.

Sinterizzazione di stampa 3D per piccole imprese

Il sistema di studio di stampa 3D è adatto per l'uso in aziende più piccole e nell'ufficio. Migliora l'accesso alle funzionalità di stampa 3D rispetto alla tipica stampante laser. È economico e occupa poco spazio.

In Processo di deposizione di metalli legati le condizioni atmosferiche durante la sinterizzazione garantiscono la qualità del componente. Ottime proprietà meccaniche e tecnologiche migliorano le proprietà dei componenti di sinterizzazione. Senza la giusta atmosfera di lavoro, possono verificarsi processi di ossidazione che causano lo scolorimento della superficie e compromettono la stabilità del componente durante il processo di sinterizzazione.

"Linde è da tempo un pioniere nella produzione di miscele di gas innovative per ottimizzare i processi di produzione", afferma Pierre Foret, Senior Expert Additive Manufacturing. "In questo mondo in rapida evoluzione della produzione additiva, siamo entusiasti di collaborare con un pioniere della tecnologia come Desktop Metal sul campo per fornire ADDvance Sinter250 ai propri clienti."

Lo studio desktop metal è adatto a designer, piccoli laboratori e utenti più grandi come automobileproduttori che producono prototipi e piccoli lotti.


Servizio di stampa 3D – online e veloce


"Linde ha sviluppato un'offerta di gas standard ottimizzata per Studio System ed è in grado di offrire questa soluzione ottimizzata ai nostri clienti europei di Desktop Metal", ha affermato Arjun Aggarwal, VP of Business Development & Product. "Questo ci consente di espandere il nostro portafoglio e creare valore aggiunto per la nostra azienda".

La miscela argon-idrogeno su misura è destinata all'uso in componenti in acciaio inossidabile altamente legato Acciai progettato. Ma Linde offre anche Argon 5.0 per la produzione di parti in acciai non legati e bassolegati, nonché acciai per utensili.

Acciaio austenitico in polvere di metallo per produzione additiva


22.06.2022/XNUMX/XNUMX | il Lavori in acciaio inossidabile tedesco (Schmolz + Bickenbach) offerta con Medidur per il 3D Stampa una nuova polvere metallica a base di acciaio austenitico, utilizzata per la medico è stato progettato. Il materiale in attesa di brevetto offre numerose ottimizzazioni delle proprietà tecniche. Con la polvere di acciaio austenitico Printdur HSA per la stampa 3D in metallo, è disponibile anche una polvere metallica per l'ingegneria meccanica, la tecnologia delle centrali elettriche, l'industria automobilistica e altri settori.

Polvere d'acciaio senza nichel per applicazioni mediche

La produzione additiva e la stampa 3D sono per il medico essenziale. Viene utilizzato in impianti, protesi dentarie, ortesi e protesi. Con Medidur, Deutsche Edelstahlwerke ha sviluppato la polvere d'acciaio ottimale per le stampanti 3D in metallo. Tale acciaio austenitico in polvere è stato brevettato.

Usando il manganese, non c'è nichel. Il materiale è amagnetico, resistente alla corrosione e ha un alto livello di resistenza. Ciò è particolarmente vantaggioso nella tecnologia medica. Dipendenti e pazienti non sono esposti a nessuna esposizione al nichel. 

Dalla protesi della gamba alle parti di ricambio ossee adattate individualmente, il di produzione di additivi innovazioni pionieristiche nella tecnologia medica. L'acciaio austenitico sotto forma di polveri metalliche lavorate in stampanti 3D metalliche è alla base di tutto questo. 

In relazione a questo, Deutsche Edelstahlwerke, in qualità di pioniere nelle stampanti 3D in metallo, ha posto una forte attenzione alle applicazioni nella tecnologia medica. La polvere metallica Medidur è stampata su sistemi LPBF con i tipici parametri di lavorazione 316L.

Acciaio austenitico dei superlativi

L'acciaio austenitico senza nichel offre un livello significativamente più alto rispetto agli acciai austenitici convenzionali resistenza alla trazione , Limite di allungamento. Il materiale 316L si è affermato come l'acciaio standard nella produzione additiva, ma rispetto a Medidur, il 316L offre una durezza notevolmente inferiore, il punto di snervamento e la resistenza alla trazione sono addirittura il doppio di Medidur. Sulla base di ciò, i componenti medici possono essere progettati con pareti più sottili e quindi più piccole.

Inoltre, il Resistenza alla fatica circa il 30% in più. Ciò conferisce ai componenti della tecnologia medica realizzati con Medidur una durata notevolmente più lunga.

Ultimo ma non meno importante, l'alta certifica Numero equivalente resistenza al pitting (PREN) di 36 il materiale ha un'ottima resistenza alla corrosione. Nello stato stampato in 3D, Medidur è resistente alla corrosione secondo SEP 1877 metodo II (test di resistenza alla corrosione per vaiolatura) e secondo ASTM G48 metodo E (test di resistenza alla corrosione intergranulare).

Acciaio austenitico, privo di nichel e contiene manganese

il Contenuto di manganese Nell'austenitico Medidur, il tema dell'allergia al nichel finisce una volta per tutte. I dipendenti non sono esposti al nichel durante la lavorazione della polvere metallica. Non ci sono precauzioni di sicurezza per quanto riguarda la proporzione di nichel in un materiale. Deutsche Edelstahlwerke produce il Medidur nel suo stabilimento di Krefeld. Le certificazioni secondo DIN EN ISO 9001 (sistemi di gestione della qualità) e secondo DIN ISO 13485 (prodotti medici per la gestione della qualità) attestano al DEW una qualità costantemente elevata di tutti i materiali in polvere interni.

Struttura austenitica al 99% e diversità industriale

22.06.2020/XNUMX/XNUMX | Deutsche Edelstahlwerke amplia il proprio portafoglio per la produzione additiva con Printdur HSA. Il nuovo materiale viene prodotto utilizzando l'atomizzazione del gas polvere metallica, che ha una struttura austenitica del 99% quando viene stampato. Questo acciaio austenitico è amagnetico, privo di nichel e offre una resistenza notevolmente migliorata.

La polvere metallica è adatta per la fusione laser selettiva Fusione a letto di polvere laser (LPBF). Può essere facilmente elaborato su sistemi LPBF. Rispetto ai tipici acciai austenitici, l'acciaio austenitico offre proprietà vantaggiose come un punto di snervamento, resistenza alla trazione e durezza notevolmente aumentati.

Resistenza alla corrosione e varietà di rami

Finora, l'acciaio 1.4404 (316L) si è affermato come acciaio standard nella produzione additiva. Rispetto al Stampa principale HSA tuttavia, ha un livello di forza notevolmente inferiore. Il punto di snervamento e la resistenza alla trazione della polvere metallica sono due volte più elevati.

L'altezza Numero equivalente resistenza al pitting (PREN) di 36 certifica che la nuova polvere DEW ha un'ottima resistenza alla corrosione. Quando stampati, gli acciai inossidabili austenitici sono resistenti alla corrosione secondo SEP 1877 metodo II (test di resistenza alla corrosione intergranulare) e secondo ASTM G48 metodo E (test di resistenza alla corrosione per vaiolatura).

il nuovo acciaio austenitico stampato Per le sue proprietà è adatto per applicazioni nell'ingegneria meccanica, industria alimentare, Impianti chimici, pompe, tecnologia delle centrali elettriche e Industria automobilistica.

La produzione additiva non può sostituire la tradizionale costruzione di stampi, ma la stampa 3D può aumentare l'efficienza della produzione. Quindi offre il 3D-metallo stampa vantaggi, soprattutto nella produzione di forme complesse.

Ciò include componenti per prototipi, la produzione di anime, cavità o inserti per utensili, matrici e stampi per piccole serie. La libertà di progettazione e i brevi tempi di produzione hanno qui un effetto positivo.

Clienti DEW come parte della catena di processo

Nello sviluppo della polvere metallica per la stampante 3D in metallo, l'azienda coinvolge i propri clienti nell'intera catena di processo. Si inizia con l'idea per la lega, attraverso la produzione di polvere metallica, al prototipo finito e componente fino alla produzione su larga scala ben oltre la produzione additiva fuori.

DEW ha già un grande know-how nella produzione di Metallopolvere per quello Saldatura di stratificazione. Gli acciai vengono prodotti in polvere nello stabilimento di Krefeld, certificato secondo DIN EN ISO 9001 e IATF 16949. In questo modo, DEW garantisce una qualità costantemente elevata per tutte le polveri interne materiale.

Lega di alluminio con stampa 3D resistente agli schizzi per veicoli

Stampa 3D in alluminio Edag

18.03.2020/3/XNUMX | La produzione additiva e la stampa XNUMXD hanno un enorme potenziale per nuove dimensioni nella costruzione leggera. Attualmente soddisfare i disponibili 3D Stampa Alluminio Le leghe non soddisfano ancora gli elevati requisiti da utilizzare nella produzione in serie Industria automobilistica poter usare.

Anche con l'attuale design del processo, solo ad alta resistenza, ma non duttile Materialevengono generati valori caratteristici. EDAG ha ora sviluppato la lega di alluminio Custalloy per la stampa 3D in metallo nei veicoli come parte del progetto di ricerca Customat_3D finanziato dal BMBF con otto partner del progetto.

Nell'ingegneria automobilistica, per esempio, contano Prestazioni di crash e la loro usabilità variabile per applicazioni che non sono ancora fattibili per l'odierna lega di alluminio stampata in 3D.

Tuttavia, la lega di alluminio sviluppata da Edag e partner per la stampante 3D in metallo è in grado di fornire maggiore resistenza e maggiore allungamento alla rottura. L'allungamento a rottura è particolarmente importante per un incidente.

Chi ha fatto ricerche su cosa?

Negli ultimi tre anni il intera catena di processo dalla produzione di polveri alla simulazione e allo sviluppo di componenti. La lega è stata definita e le polveri sono state prodotte dal Leibniz Institute for Material-Oriented Technologies (IWU) e Kymera International. L'elaborazione e lo sviluppo del processo nella fusione a raggio laser (LBM) su letto di polvere è stato effettuato presso GE Additive, presso Fraunhofer IAPT e presso FKM Sintertechnik.

Magma Giessereitechnologie e Fraunhofer ITWM hanno studiato una simulazione corrispondente del rapido raffreddamento della massa fusa durante il processo. Le prestazioni sono state dimostrate presso Edag Engineering e Mercedes-Benz con il supporto di Altair Engineering.

Questo approccio olistico dovrebbe rendere la produzione additiva accessibile per i processi in serie. La lega di alluminio recentemente studiata può essere utilizzata per stabilire componenti fortemente ridotti nel veicolo.


Materiali con fibre di carbonio da alghe e bilancio CO2 negativo


In una fase di laboratorio, diversa leghe esaminati sperimentalmente per quanto riguarda le proprietà. La lega di alluminio più promettente è stata testata con successo e prodotta su diversi sistemi di fusione a raggio laser. La particolarità della lega è la sua versatilità. Una gamma molto ampia di proprietà può essere creata da una sola lega.

Le proprietà possono essere regolate in modo flessibile utilizzando un trattamento termico a valle. Le mappe dei materiali sono state generate dai parametri del materiale determinati, che sono stati quindi ottimizzati nella struttura utilizzando il software Optistruct Altair sono stati usati. Ciò consente di ridurre il peso dei componenti mantenendo le stesse prestazioni. La particolarità qui è che possono essere presi in considerazione anche i requisiti del processo di fabbricazione additiva, come l'allineamento degli oggetti.

Componenti per diverse aree del veicolo

Componenti provenienti da diverse aree di Veicolo. Con il dinamicamente altamente stressato Portaruota e un componente complesso con requisiti di rigidità elevati dal passaruota potrebbe effettivamente risparmiare peso. A circa il 30%, questo era al di sopra del potenziale previsto. Grazie al processo di produzione additiva, il componente può essere adattato in modo specifico ai requisiti del veicolo utilizzando un modello di livello di carico.


Riscaldatore a infrarossi per processi termici efficienti nell'industria


Processi ibridi come la saldatura a deposizione laser e Aggiungi procedure sono stati esaminati con il nuovo materiale. Nella simulazione, i processi a livello microscopico della polvere potrebbero essere trasferiti alla simulazione macroscopica del componente utilizzando elementi rappresentativi. Ciò si traduce in un tempo di elaborazione notevolmente ridotto. Proprietà come tensioni interne e distorsioni vengono rese visibili e ridotte anche prima della produzione.

La nuova lega sviluppata è venduta con il marchio Custalloy essere convenzionalmente disponibile in pochi mesi. I partner del progetto stanno già traendo una conclusione positiva. A causa dell'ampia gamma di applicazioni e del fatto che la tecnologia di giunzione, la corrosione e altri requisiti dell'industria automobilistica sono già stati verificati, la lega di alluminio della stampante 3D è adatta per le prime applicazioni di serie.

Tutti gli obiettivi del progetto sono stati raggiunti. Con la lega di alluminio, la lavorazione associata e i collaudati metodi di simulazione, gli esperti dispongono di strumenti efficaci per ridurre il peso del veicolo e utilizzare la tecnologia di stampa 3D nella produzione in serie.

La stampa 3D in metallo con il processo Ehla è economica per la prima volta


22.05.2019/XNUMX/XNUMX | Ponticon sta co-producendo come parte di un progetto congiunto Fraunhofer Stampante 3D in metallo per quello Additivo di produzione. Possono essere utilizzati per creare componenti e strutture 3D dal materiale Metallo produrre. È così che fa l'azienda Ehla Il processo dell'Istituto Fraunhofer per la tecnologia laser ILT può essere utilizzato per applicazioni in serie commerciali.

Con la stampante 3D in metallo, i componenti possono essere stampati con un file processo additivo produrre economicamente. Questo apre prospettive completamente nuove per la stampa 3D con il metallo.

Qual è la procedura Ehla?

La saldatura a deposizione laser ad altissima velocità, in breve Ehla Il processo è considerato rivoluzionario. Consente velocità di avanzamento molto elevate con elevata precisione strato per strato. A differenza delle tradizionali tecnologie Laser Metal Deposition (LMD), la polvere metallica viene già sciolta nell'aria dal raggio laser.

La polvere metallica, in forma liquida, colpisce una piccola pozza fusa sulla superficie. Finora, questa tecnica z. B. per il rivestimento in mare aperto idraulicocilindri utilizzati con successo. Per poter utilizzare in modo additivo questo processo particolarmente potente, l'azienda di ingegneria meccanica Ponticon dispone della stampante 3D Ehla PE3D sviluppato.

L'azienda beneficia dell'elevata flessibilità e dei processi snelli del sistema. Solo quattro mesi dopo l'inizio del progetto, il team del costruttore di macchine speciali aveva quello giusto Cinematica ad alte prestazioni sviluppato. Solo attraverso questa cinematica i vantaggi del processo Ehla possono essere trasferiti alla produzione additiva di parti metalliche. I prototipi del sistema dovrebbero entrare in funzione nel secondo trimestre del 2019.

Vantaggi del processo Ehla

La stampante 3D Ehla si chiama Chiave per la produttività visto nella produzione in serie di componenti in metallo così come nella costruzione di prototipi. Con velocità di processo fino a oltre 3 m / s, sarà in grado di costruire completamente singole parti metalliche precise nella stampante 3D in metallo in un tempo molto breve.

Con i componenti rotanti è possibile raggiungere velocità di avanzamento anche superiori a 15 m / s. Inoltre, puoi posizionare Componenti dell'interfaccia connettersi tra loro. Tali componenti dell'interfaccia sono componenti finiti ottimizzati per il processo, come le flange dei cuscinetti o le connessioni al processo.

In questo modo è possibile ridurre o evitare la lunga rielaborazione delle interfacce. Un processo che funziona nel classico Procedura LPBF non possibile. Questo apre la strada ai componenti metallici a forma quasi netta nella produzione in serie. Questa forma d'ordinesaldaturas consente anche il collegamento di diversi metalli. Finora miscele di materiali impensabili consentono proprietà del prodotto completamente nuove.

Prototipazione e produzione su richiesta

Queste proprietà sono particolarmente interessanti in applicazioni come la costruzione di prototipi, la produzione su richiesta, la produzione di parti speciali e singole, nonché la modifica e l'espansione di singole parti esistenti. Ma anche il file Materialiricerca riceve impulsi completamente nuovi con la combinazione precedentemente impossibile di metalli diversi, anch'essi saldati insieme in modo permanente. 

Inoltre, le basse influenze termiche sulla superficie del pezzo diventano grandi Velocità di raffreddamento raggiunto. Questa è una base per la produzione di metalli amorfi, compresi quelli metallici Vetro menzionato.

I rivestimenti riducono i costi di manutenzione

Oltre alla produzione e alla modifica di singole parti, il sistema può essere utilizzato anche per rivestire parti esistenti. Ad esempio, sono concepibili i seguenti: Bronzo su acciaio per utensili, acciaio inossidabile su alluminio o leghe contenenti tungsteno su ghisa grigia. Le parti rivestite con questo processo portano, ad esempio, a costi di manutenzione ridotti e sono più durevoli e resistenti. Ciò consente di risparmiare risorse, durante l'intero ciclo di vita di un prodotto.

I processi additivi offrono molti vantaggi. Rispetto a circa Processo di fusione del metallo la produzione avviene senza attrezzi e con consumi energetici notevolmente inferiori. Lunghe catene di approvvigionamento, rotte di trasporto e capacità di stoccaggio vengono eliminate grazie alla produzione su richiesta. Inoltre, il Rivestimento di componenti con il sistema Ehla di stampa 3D in metallo, processi di rivestimento a volte dannosi per l'ambiente.

Esempio di applicazione di un disco freno

Gli esperti di Fraunhofer ILT nello sviluppo del processo Ehla. Con questo processo veloce, strati metallici sottili da 50 a 350 µm vengono applicati in modo economico e con una velocità fino a 500 m / min. Il processo si è già dimostrato in molte applicazioni una buona alternativa alla cromatura dura. Utilizzando l'esempio di un disco del freno, il video mostra come è possibile applicare in modo omogeneo un rivestimento metallico.



Componenti in acciaio complessi della stampante 3D

24.01.2019/XNUMX/XNUMX | il Lavori in acciaio inossidabile tedesco RUGIADA (Schmolz + Bickenbach), in qualità di rinomato produttore di polveri nel campo della stampa 3D, sta spingendo la prossima fase di sviluppo con il suo portafoglio di polveri metalliche Printdur. I clienti interessati sono inclusi nel processo di prototipazione. L'intero processo di produzione viene creato insieme: dall'idea al design della lega fino al prodotto finito.

Atomizza polveri metalliche a base di ferro, nichel o cobalto

L'azienda offre una vasta gamma all'interno del suo portafoglio Printdur atomizzare polveri metalliche a base di ferro, nichel o cobalto per il metallo della stampante 3D.

A tale scopo le materie prime vengono liquefatte in un forno ad induzione e addizionate ad un sistema di atomizzazione a gas. Di conseguenza, le particelle hanno una forma sferica. Ciò garantisce un eccellente comportamento di scorrimento e un'ottima dosabilità della polvere. Le polveri interne sono quindi ideali per la produzione additiva.

Dall'idea al prodotto finito

La produzione additiva di materiali metallici viene utilizzata principalmente nel settore dell'aviazione medicoIn Strumentocostruzione e nella costruzione leggera automobilistica. dott Collina di Horst, responsabile del reparto materiali speciali di Deutsche Edelstahlwerke, spiega: “Dalla tua idea di lega al prodotto finale stampato, aiutiamo i nostri clienti a realizzarlo.

Procediamo passo dopo passo: definiamo insieme i requisiti, sviluppiamo il materiale, implementiamo l'atomizzazione della polvere, testiamo e ottimizziamo il materiale e infine supportiamo anche il riciclaggio della polvere. Siamo anche estremamente flessibili per quanto riguarda la quantità dell'ordine: consegniamo sia piccole quantità che grandi quantità in tonnellate.

La produzione additiva accelera i cambiamenti di forma

12.10.2016 | Attraverso l'uso di DMD (Direct Metal Deposition), la velocità del processo può essere aumentata dal 250 al 330% rispetto alla saldatura manuale con deposizione laser.

Con l'ugello di applicazione della polvere di nuova concezione di OR Lasertechnologie, i sistemi di saldatura laser compatibili con AM 2.0 possono essere aggiornati per applicare strati metallici in modo completamente automatico. La soluzione offre un grande potenziale per la costruzione di utensili e stampi nelle piccole e medie imprese.

DMD come alternativa alla saldatura a deposizione laser

rivestimento laser si è affermato come metodo di alta qualità per la modifica e la riparazione di stampi a iniezione. Ma ora, con DMD che utilizza un ugello per l'applicazione di polvere, è disponibile un nuovo processo additivo.

A differenza della tradizionale saldatura a deposizione laser, in cui l'applicazione del materiale con il filo di solito deve essere eseguita completamente manualmente da un saldatore, il nuovo processo è completamente automatizzato, estremamente preciso e quindi aumenta notevolmente la produttività. Ciò rappresenta un'aggiunta conveniente alla tecnologia esistente, in particolare per le piccole e medie imprese.

Nel processo DMD polvere metallica applicato su una superficie esistente da un ugello di polvere coassiale al laser. Il processo può essere completamente automatizzato e può essere implementato su sistemi con una potenza media di circa 300 W. Può essere utilizzato su superfici tridimensionali e offre quindi un'ampia gamma di opzioni di applicazione: per il perfezionamento della superficie, la modifica e la modifica della forma o per ripristinare gli strumenti di formatura, stampaggio e stampaggio a iniezione danneggiati a una nuova condizione.

Applicazione con HWF

L'azienda di medie dimensioni ha anche gli enormi vantaggi del processo additivo HWF Convinta la costruzione di utensili e stampi dell'Assia a Eppertshausen vicino a Francoforte sul Meno. In HWF, ad esempio, uno dei compiti era creare una struttura di 1.2343 x 300 x 20 mm (20 mm³costruire).

Finora, una tale struttura con rivestimento laser costruito con filo d'apporto per evitare il rischio di fessurazione, deformazione e cambiamento delle proprietà metallurgiche. Il saldatore ha impiegato tra le 60 e le 80 ore per questo.

Oggi l'azienda HWF utilizza la produzione additiva e completa la progettazione strutturale a una velocità di 5000mm³/h in spessori di strato di 0,25 mm. Ciò significa che occorrono solo 24 ore e una potenza laser di soli 400 W per costruire i 120.000 mm³ di materiale. Elaborate rilavorazioni mediante fresatura o elettroerosione a filo sono ridotte al minimo.


Stampante 3D per la produzione additiva


Uno sarà in anticipo File CAD, che contiene la modifica dello stampo, viene caricato in "Orlas Suite", una potente soluzione software CAD/CAM di OR Laser. Dopo aver suddiviso la struttura in diversi livelli e aver determinato la strategia ottimale, il sistema di coordinate viene calibrato con tre punti di riferimento caratteristici ei parametri del laser vengono trasmessi al sistema. L'intera preparazione richiede in media un'ora e il processo viene quindi eseguito in modo completamente automatico.

Adattabile durante il processo

Anche il sistema laser è fermo durante il processo controllabile in modo flessibile e rende così possibile adattare i parametri di processo alle mutevoli esigenze. Ad esempio, è possibile selezionare diverse potenze in momenti diversi: velocità di accumulo inizialmente più elevate impostando una potenza relativamente elevata e un'elevata portata di polvere. Una potenza e una portata piuttosto basse verso la fine del processo per creare superfici quasi nette e ridurre al minimo la post-elaborazione.

Il risultato è una struttura di alta qualità priva di crepe che è collegata in modo ottimale al materiale di base e ha una durezza di da 45 a 65 HRC avendo. Il lungo preriscaldamento dell'inserto dello stampo viene completamente eliminato. L'influenza sul materiale di base e il rischio associato di intagli metallurgici, che spesso si verificano con la saldatura di riparazione convenzionale, sono notevolmente ridotti. L'inserto dello stampo è di nuovo pronto per l'uso dopo poco tempo.

Marco Pescatore, amministratore delegato di HWF è convinto: “Non possiamo più immaginare la costruzione di utensili e stampi senza saldatura laser. Incorporare il processo DMD ci consente di essere più produttivi e di aprire nuovi orizzonti nei cambi di forma. Il processo è integrato nel nostro flusso di processo e nel panorama CAD/CAM".

Vantaggi competitivi per le piccole e medie imprese

Anche i costi dei materiali sono ridotti grazie al processo DMD vicino alla geometria della forma della rete viene raggiunto e si ottiene solo un volume di taglio estremamente ridotto. L'ugello per polvere è disponibile come componente aggiuntivo e può essere montato su sistemi di saldatura laser esistenti. Questi sono compatibili con AM 2.0 e possono essere programmati utilizzando il software CAD/CAM. "Siamo convinti che questa tecnologia porterà notevoli vantaggi competitivi, soprattutto per le piccole e medie imprese". afferma Markus Wolf, responsabile della ricerca e sviluppo di OR Laser. "Con il nostro ugello per polveri, un sistema convenzionale può essere aggiornato in pochi minuti e diventare uno strumento potente ed economico per la produzione additiva".

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Informazioni sull'autore
Angela Struck

Angela Struck è caporedattrice di Development Scout e giornalista freelance nonché direttrice generale del Presse Service Büro GbR a Ried.