sviluppo esploratore

* carico pesante portante rulli von Walther Flender sono utilizzati come elementi trasportatori a slitta per il trasporto di veicoli dall'officina al reparto di verniciatura fino all'assemblaggio del veicolo e devono sopportare carichi elevati. Installato in esso Maniche di tolleranza di Dr. Tretter, che collegano per attrito le pulegge per l'azionamento con i tubi sui quali passano i carrelli di trasporto per i veicoli.

La Walther Flender GmbH di Düsseldorf è uno dei principali produttori di trasmissioni a cinghia dentata ed è elencata come produttore di rulli folli per carichi pesanti nell'industria automobilistica da oltre 30 anni. "La concorrenza non si ferma mai e il mercato automobilistico è soggetto a continui cambiamenti", riassume Andreas Schmitz, leader tecnologico del gruppo presso Walther Flender GmbH a Düsseldorf. L'azienda di ingegneria meccanica esiste da circa 85 anni e impiega circa 300 persone in sette siti di produzione in Europa e Asia. "La nostra attività principale comprende lo sviluppo e la produzione di trasmissioni a cinghia dentata, gruppi di trasmissione, motoriduttori, frizioni o componenti di trasmissione come i nostri rulli folli per impieghi gravosi", afferma Andreas Schmitz. Il capogruppo vede sfide nello sviluppo dell'elettromobilità, tra le altre cose, poiché ciò influisce sul peso dei veicoli e quindi sui carichi sui fannulloni.

Banco prova nel laboratorio di prova

"Per affermarci in questo ambiente competitivo molto difficile, dobbiamo lavorare in modo estremamente economico", afferma il leader del gruppo, indicando un banco di prova nel laboratorio di prova. "Qui simuliamo l'uso effettivo dei nostri rulli di supporto." Uno scivolo, noto anche come slittamento, si sposta da sinistra a destra e viceversa in funzionamento continuo sulla pista. Il carico sui rulli può essere regolato in base alle esigenze del cliente. Walther Flender ha già progettato diverse migliaia di fannulloni.

La serie "M-Flex", che è stata utilizzata con successo in numerose applicazioni, è costituita al centro, ad esempio, dal poliammide PA66 ed è sovrastampato con una benda in poliuretano termoplastico. Se i requisiti in termini di carico di trasporto vengono aumentati, il peso di trasporto può ammontare anche a diverse tonnellate. In questi casi, il nucleo è in acciaio. Nel caso della variante a tubo classico, i componenti del corpo scorrevole e del disco dentato vengono installati come un'unità fissa sul tubo di supporto e quindi spinti insieme su un asse.

Dado mandrino Igus Dado del mandrino privo di usura in plastica per carichi pesanti

"Generalmente cerchiamo di utilizzare componenti standard", afferma il leader del gruppo. "Grazie alla costruzione standardizzata, siamo in grado di ridurre notevolmente i tempi di consegna". L'azienda di Düsseldorf produce sempre alberi e tubi specifici per il cliente. Naturalmente, gli standard vengono adattati alle esigenze del cliente anche attraverso la rilavorazione. Tuttavia, non è raro che le deviazioni geometriche siano così grandi da non poter essere coperte con lo standard normale. Ma anche in questo caso Walther Flender supporta i propri clienti e, se necessario, sviluppa soluzioni individuali su misura.

L'adattamento del materiale o della forma determina il rischio di rottura

"La cosa peggiore che può accadere ai nostri fannulloni in uso è romperli", afferma Andreas Schmitz. Quindi le operazioni si arrestano, il che può essere costoso per l'utente. Questa probabilità è massima nel punto di connessione tra la rondella dentata e il tubo. “Perché qui, tra l'altro, la rotazione permanente, il peso dello scivolo o le tensioni che il sincronizzazione provoca i carichi di flessione alternati più elevati ", spiega il progettista Dennis Fundke. "Ogni tipo di connessione ha la sua giustificazione, ma deve essere accuratamente selezionato per la rispettiva applicazione."

Gli ingegneri hanno scelto consapevolmente i manicotti di tolleranza del Dr. Decise Tretter. Questi componenti vengono inseriti nelle rondelle di sicurezza dentate e quindi collegano i due componenti tra loro in modo non positivo. In questo modo è possibile trasferire la forza circonferenziale della cinghia dentata alla puleggia dentata e da qui al tubo. “Durante la saldatura, invece, la struttura dei materiali cambia. Di conseguenza, la resistenza alla fatica ne risente e aumenta il rischio di rottura a causa degli elevati momenti flettenti alternati nel punto di connessione. Con i manicotti di tolleranza, questo rischio è quasi nullo ", afferma Fundke. Inoltre, il tubo deve essere dimensionato più grande durante la saldatura. Inoltre, le proprietà di run-out soffrono a causa della deformazione.

Piccoli componenti di grande impatto

I manicotti di tolleranza sono manicotti in lamiera scanalata. Le ondulazioni come le creste delle onde sono impresse in queste su tutta la circonferenza, che sembrano piccole molle di compressione Atto. Le creste dell'onda vengono deformate elasticamente da un certo sovradimensionamento del componente. Questo crea una connessione di attrito tra il cuscinetto e l'albero. "Con questo tipo di connessione, a differenza della saldatura, possiamo facilmente staccare di nuovo la connessione, senza che venga distrutta come nel caso della saldatura", spiega il Sig. Fundke. Anche la velocità di assemblaggio è molto più alta. L'installatore ha bisogno solo di un piccolo attrezzo di pressatura e può smontarlo con un piccolo estrattore.

Se il giunto saldato integrale è rotto, l'assieme non ha una seconda possibilità. Il manicotto di tolleranza invece, se dovesse scivolare una volta, riprende a funzionare. Oltre alla saldatura, è possibile utilizzare anche set di serraggio. "Sarebbe molto più costoso rispetto all'utilizzo di manicotti di tolleranza e richiederebbe un lavoro di assemblaggio significativamente maggiore", afferma Andreas Schmitz. L'adattamento con interferenza estrema provoca anche la sofferenza della resistenza alla fatica. Con il manicotto di tolleranza, d'altra parte, l'accoppiamento con interferenza è piccolo perché l'acciaio per molle si annida relativamente delicatamente sull'albero.

Disponibile in diversi modelli

Le bussole di tolleranza sono disponibili in vari modelli. Nel sistema d'onda unitario (tipo AN), il profilo d'onda sporge verso l'interno. Le estremità del manicotto di tolleranza sono aperte. È fissato in una scanalatura nel foro e pressato su un albero standard (h9). Lo spazio si restringe quando viene premuto con l'albero. Nel sistema con foro standard (tipo BN), il profilo ondulato sporge verso l'esterno. Le estremità del manicotto di tolleranza si sovrappongono. È fissato in una scanalatura sull'albero e pressato in un foro standard (H9). "Con le rondelle di bloccaggio dentate, preferiamo premere il manicotto di tolleranza AN sui tubi di supporto", afferma Schmitz. In alcuni casi, anche i mozzi dei rulli sono collegati al tubo o all'albero mediante manicotti di tolleranza BN. "Qui sul banco di prova, possiamo facilmente sostituire il componente se il componente si guasta o dopo che i test sono terminati."

I componenti vengono installati centrati. Il manicotto AN è posizionato in una scanalatura nel foro e il manicotto BN in una scanalatura dell'albero. La larghezza della scanalatura è specificata per garantire un collegamento ideale. Questa installazione è anche più vantaggiosa in fase di montaggio perché il manicotto inserito nella scanalatura può essere supportato sulle sue superfici laterali. In questo modo è possibile evitare la deformazione dovuta all'inclinazione. L'azione della molla si traduce automaticamente in un certo autocentramento e in una compensazione degli offset centrali. Inoltre, le proprietà della molla riducono le vibrazioni e le oscillazioni e quindi contribuiscono alla riduzione del rumore.

Insuperabile in termini di economia

Walther Flender ha standardizzato le bussole di tolleranza per i rulli folli per impieghi gravosi. "Sono virtualmente predestinati a trasmettere coppie piccole e medie in questa applicazione", afferma il leader del gruppo. Molti clienti sono così convinti dell'uso di manicotti di tolleranza presso Walther Flender GmbH che hanno definito questa soluzione di connessione come lo standard, a cui devono attenersi anche i concorrenti del produttore di macchine.