Fronius ha recentemente introdotto il processo di saldatura CMT nel generatore di saldatura più moderno dell'azienda, il TPS / i. Con la seconda generazione dell'arco freddo, la saldatura robotizzata può essere eseguita in molte applicazioni con qualità, semplicità e affidabilità di processo mai raggiunte prima. A causa di questi vantaggi, il produttore di acciaio e fornitore automobilistico Voestalpine ha deciso di essere il primo a utilizzare l'avanzata tecnologia CMT nella produzione in serie.

"La seconda generazione del processo CMT è di nuovo un salto di qualità rispetto alla versione precedente è, anche se quest'ultimo ha già offerto qualità di saldatura ed affidabilità di processo al massimo livello, "Michael spiegato Nowasz molto entusiasmo dopo tre mesi di produzione di massa. Per il capo di unirsi in Voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH è chiaro: "Abbiamo le qualità grazie alle numerose innovazioni e ulteriori sviluppi del TPS / ho sollevato ancora una volta notevolmente in combinazione con un taglio sul processo CMT e anche in modo significativo la nostra margine di manovra quando si entra allargata ".

Come la generazione precedente, il nuovo processo CMT (trasferimento di metallo freddo) offre un input di calore particolarmente basso e una capacità di bridging a gap elevato. Ciò è ottenuto da un controllo particolarmente dinamico dell'arco. "Qui, l'approccio scelto da Fronius differisce già a prima vista dagli altri, dal momento che il distacco delle goccioline e la transizione delle goccioline non sono solo controllati dall'elettronica della fonte di energia, ma anche supportati meccanicamente", afferma il responsabile della divisione. A tale scopo, l'elettrodo a filo viene sempre prelevato con l'aiuto di una torcia push-pull proprio quando la corrente ha raggiunto il suo massimo e viene disattivata. Ciò crea un arco particolarmente stabile, che funziona effettivamente senza spruzzi e consente inoltre velocità di saldatura più elevate.

Saldatura più rapida e migliore con CMT

"Passando dal processo standard MAG a CMT, è già stato raggiunto un soddisfacente aumento delle prestazioni", afferma Michael Nowasz, guardando indietro nel periodo successivo all'introduzione del processo CMT di prima generazione in 2011. "Da questo passaggio, non è più necessario rimuovere gli spruzzi in modo che i miei dipendenti possano ora concentrarsi interamente sulla qualità della saldatura."

Un altro vantaggio della soluzione CMT è l'elevata disponibilità del sistema CMT, sottolinea il manager della divisione: "Se, per qualche motivo, l'arco si spegne, il processo si riaccende nuovamente. Difetti di accensione, un incollaggio dell'elettrodo a filo al tubo di contatto o disturbi simili sono una cosa del passato con noi da allora. "

Ultimo ma non meno importante, lo specialista di giunzione apprezza le molteplici possibilità di influenza sul processo di saldatura o sulla geometria dell'arco. Ciò include anche l'opzione di sovrapporre il CMT a un processo a impulsi per poter controllare l'ingresso di calore attraverso l'arco nel materiale di base ancora meglio e per saldarlo il più velocemente possibile.

CMT aggiunto alle specifiche per nuovi impianti

Grazie all'esperienza costantemente positiva, il responsabile della divisione ha garantito che il processo CMT per la saldatura ad arco di lamiere di acciaio fino a 3 mm sia stato incluso come processo standard nelle specifiche per i nuovi sistemi di saldatura. Su di essi, il produttore di acciaio produce un'ampia gamma di componenti strutturali per autoveicoli realizzati in lamiera zincata e ad alta resistenza nonché fogli di alluminio. Più di recente, sei delle dodici celle di saldatura robot presso il sito Schmölln hanno lavorato con il processo CMT.

Di conseguenza, il management di Voestalpine ha risposto favorevolmente alla seconda generazione di tecnologie CMT introdotte all'inizio della proposta di 2016 e Fronius di testarne l'uso nella produzione in serie. "Abbiamo scelto un montante anteriore in acciaio zincato ad alta resistenza per prove di saldatura iniziali. Questo componente complesso è ideale non solo per il materiale esigente, ma anche per la limitata accessibilità e le grandi dimensioni del gap relative alla produzione, per mettere alla prova il nuovo processo ", spiega Michael Nowasz.

Per "semplicemente fantastico" trovato

In estate 2016 le prime prove di saldatura con il nuovo processo CMT e il TPS / i sono state effettuate presso il centro tecnico della sede di Fronius in Wels. "Ho visitato il laboratorio insieme al nostro responsabile dello sviluppo e ho sperimentato il nuovo processo CMT in azione", afferma il responsabile della divisione. "Quello che abbiamo visto è stato fantastico. Ci è stato subito chiaro che Fronius è stato di nuovo un grande successo. "

La base per il salto tecnologico raggiunto è il TPS / i, che non è un semplice ulteriore sviluppo del modello precedente TPS, ma è un generatore di saldatura completamente ridisegnato. Tutti i componenti sono stati riprogettati dal controller, tramite il bus di comunicazione e l'alimentazione del filo all'interfaccia utente, al sistema di raffreddamento e al pacchetto del tubo.

Nuovo algoritmo: nuovo robot bruciatore

Affinché il processo CMT possa beneficiare il più possibile del TPS/i, l'algoritmo è stato riprogettato ed esteso alla seconda generazione. La torcia push-pull, già completamente riprogettata per la serie TPS/i, non è stata tralasciata ed è stata progettata come variante CMT con AC gearless a controllo digitaleServomotore predisposto per frequenze ancora più elevate del movimento dell'elettrodo a filo oscillante.

"Un vantaggio del nuovo robot Robacta Drive si distingue immediatamente", afferma Michael Nowasz. "È più compatto rispetto al suo predecessore, garantendo una migliore accessibilità che abbiamo sempre più bisogno di parti più complesse."

Processo CMT in produzione in serie

I risultati dei test di saldatura sulla componente reale sono stati così convincenti che i partecipanti hanno immediatamente fatto il passaggio dalla nuova generazione CMT alla produzione in serie su voestalpine. Già in autunno 2016 era giunto il momento. Entro un giorno, la prima delle sei celle robotizzate è stata retrofittata, sul supporto di lamiera nuda 2 a 3 spessa in acciaio sotto CO₂Vengono prodotti gas di protezione.

In questo caso, posare circa un metro di cordone di saldatura, che è composto da cuciture singole 48 con una lunghezza massima di 35 mm. "Già il giorno dopo abbiamo messo insieme il robot e saldato le prime parti lo stesso giorno", ricorda Michael Nowasz. "È stato dimostrato che con il nuovo sistema i parametri corretti possono essere trovati molto più velocemente e più facilmente." Il terzo giorno, erano necessari solo piccoli aggiustamenti per ottenere i valori di lavoro ottimali.

Qui, l'area manager è riuscito a convincere la funzionalità del nuovo crash box magnetica "Potremmo prendere la torcia dal robot contro un foglio - la guardia ha rotto così velocemente che nessun danno al bruciatore, robot, dispositivo o pezzo potrebbe sorgere." Dopo una collisione deve allora solo essere nuovamente inserita, il fermo magnetico, in cui viene mantenuto il punto di riferimento, in modo che possa essere immediatamente ulteriormente saldato. Il fastidioso scambio di crash box e homing è quindi obsoleto.

Dopo i test, Voestalpine è stato in grado di riavviare la produzione in serie con la nuova configurazione CMT nello stesso giorno. "Mi ha assolutamente stupito che il passaggio è andato senza intoppi e così oggi - tre mesi e parti 3000 dopo - è venuto a nessun fermo e abbiamo già avuto di richiedere anche l'eventuale ulteriore assistenza da Fronius," Michael Nowasz contento.