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Elementi meccanici per la tua costruzione in ingegneria meccanica

rampf0919Stama presso la sala EMO 12, stand C06

In tutti i settori ci sono componenti che, da vari punti di vista, sono meglio non realizzati in un processo separato su più macchine specializzate. La stabilità necessaria nel centro di lavoro MT 733 di Stama è garantita dai telai delle macchine "Epument "fusione minerale, Questi sono lavorati senza lavorare con la massima precisione da Rampf Machine Systems.

Für präzise, komplexe Werkstücke bieten die MT 733-Fräs-Dreh-Zentren alle Freiheit in der Prozessauslegung und -optimierung, um vom Rohling zum Fertigteil in einem Set-up alle sechs Seiten komplett zu bearbeiten. Die geringe Anzahl benötigter Spannlagen, die hohe Funktionsintegration für optimale Prozessabfolgen und eine hochgenaue automatisierte Werkstückübergabe von OP10 an OP20 sind richtungsweisende Eigenschaften.

Alle vier Typen der Fräs-Dreh-Zentren-Baureihe sind in Portalbauweise ausgeführt. Ein Maschinengestell besteht aus einem Bett und einem Portal bei den Typen „one“ und „one plus“ bzw. aus einem Bett und zwei Portalen bei den Typen „MT 733 two“ und „MT 733 two plus“. Aus Epument Mineralguss gefertigt, gewinnt der Zerspanungsprozess maßgeblich thermisch, statisch und dynamisch an Stabilität. Der epoxidharzgebundene Werkstoff ist eine sehr gute Basis für hochdynamische und hochpräzise Fräs-/Dreh- und Bohroperationen. Mit integrierter Automation bringt die MT 733 beste Voraussetzungen für eine erfolgreiche First-part-good-part-Strategie mit.

Mit einer minimalen Verformung bei maximaler Lasteinwirkung gewährleistet der schwingungsdämpfende Gestellwerkstoff die präzise Sicherung der geometrischen Lage der Maschinenelemente sowie die Aufnahme von Kräften und Momenten unter statischen, dynamischen, thermischen und akustischen Aspekten. Das ist von besonderer Relevanz, wenn es um Bauteile geht, die komplex sind, schwer zu zerspanen und lange Laufzeiten haben. Da muss das erste gefertigte Werkstück bei Losgröße 1 und in der Serienfertigung bereits maßhaltig sein.

Für die Präzisionsbearbeitung mit höchsten Anforderungen an die Bauteilgenauigkeit gibt es die Option einer aktiven Kühlung von Linearführungen, Spänekanal und Strukturteilen im Maschinengrundgestell. Die Rohre für die Kühlung werden direkt in den Mineralguss eingegossen. „Kalthärtende Reaktionsharze ermöglichen eine hohe Funktionsintegration, sodass Bauteile wie Sensoren, Heiz- und Kühlkreisläufe einfach zu integrieren sind. Zudem wird durch das Kaltgießverfahren im Vergleich zu anderen Werkstoffen bis zu 30 Prozent weniger Primärenergie bei der Herstellung verbraucht. Der Gießprozess als solcher ist C02-frei“, sagt Thomas Altmann, Geschäftsführer von Rampf Machine Systems:

Die Genauigkeitsflächen der Maschinengestelle der modularen MT 733-Baureihe werden mit der neu entwickelten Abformtechnologie und somit spanlos hergestellt. Dabei wird die Kontur einer hochpräzisen Abformlehre in temperierten Werkshallen mittels spezieller Belagsysteme (gefüllte Harze) auf den Mineralgussrohling übertragen.

Während Abformungen im Hundertstel-Millimeter-Bereich bisher lediglich bis zu einer Abformlänge von 2,5 m prozesssicher realisiert werden konnten, kommen die zahlreichen Vorteile der Abformtechnologie mit der Neuentwicklung nun auch für Längen von bis zu 4 m zum Tragen. Nur sehr wenige Fräs- und Schleifbearbeiter können bei solchen Bauteilabmessungen derart hohe Genauigkeiten prozesssicher erreichen.


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