Più ergonomia, processi più rapidi e costi inferiori: questo è il risultato dell'ottimizzazione dei processi Turck presso la sede di Halver per l'assemblaggio manuale delle schede elettroniche. Invece di utilizzare come prima un tavolo Royonic, i dipendenti ora assemblano i circuiti stampati su due tavoli Postazioni di lavoro pick-to-light. La nuova soluzione è stata pianificata e implementata sensori dalla controllata Turck Mechatec in stretta collaborazione con i pianificatori della produzione di Halver.

contenuto

• Assemblaggio PCB SMT o THT?
  • Tavoli Royonic con attrezzatura THT
• Premere il pulsante operativo per 240 ore
  • Esperienza pratica nella preparazione al lavoro
  • Design ergonomico del posto di lavoro

Assemblaggio PCB SMT o THT?

Quando si assemblano i circuiti stampati, i produttori si affidano a questo nella maggior parte delle applicazioni SMD(tecnologia di montaggio superficiale), poiché questo processo funziona in modo completamente automatico. Non appena è necessario installare componenti elettronici cablati, sono disponibili alternative come questa THTè richiesto il processo (Through Hole Technology). I componenti vengono inseriti attraverso i fori di contatto nel circuito, che ancora oggi richiede un lavoro di assemblaggio manuale. A tale scopo, i dipendenti posizionano i singoli componenti elettronici sulle schede, che vengono poi saldati mediante un'onda di saldatura e quindi collegati saldamente alla pista conduttrice del circuito.

Tavoli Royonic con attrezzatura THT

A seconda delle dimensioni di un circuito stampato e del numero di componenti da assemblare, ciò può Processo di assemblaggio molto complesso diventare. Per la garanzia del processo e della qualità, nell'assemblaggio THT dei circuiti stampati vengono spesso utilizzate le cosiddette tavole Royonic. Ciò è stato fatto anche nell'assemblaggio THT presso la Werner Turck GmbH di Halver. Il tavolo Royonic utilizza un puntatore luminoso per mostrare al dipendente la posizione sul circuito stampato in cui deve essere montato il rispettivo componente. Di norma in un telaio di trasporto si trovano da 8 a 15 circuiti stampati simili. Ogni volta che viene inserito un componente, l'addetto preme un pulsante di conferma presente sul tavolo.

Premere il pulsante operativo per 240 ore

Nell'ambito del vissuto Procedura CIP Presso Turck, anche i processi di produzione vengono regolarmente controllati. Nel caso dell'assemblaggio THT con tavoli Royonic, la preparazione del lavoro è giunta alla conclusione che questo tipo di assemblaggio richiede un'ottimizzazione dei costi e del processo.

Gli esperti di processo di Halver hanno calcolato che solo i dipendenti 240 ore all'anno spendere premendo il pulsante di conferma. Inoltre, non era efficiente il fatto che i dipendenti dovessero sollevare manualmente i telai con i circuiti stampati su un nastro trasportatore fino all'onda di saldatura. Nel complesso, esiste un grande potenziale per aumentare l’efficienza dell’assemblaggio THT.

Armadi di controllo | Notizie, consigli, trasporti

Pelliccia Alexander Kohlhaas, esperto in tecnologia di produzione di Halver, ha chiarito che i tavoli Royonic non sono ottimali per circuiti stampati con un massimo di 15 componenti. Le idee iniziali hanno portato alla scelta di una soluzione Pick-to-Light con componenti di sistema della nostra azienda. Inoltre, il trasporto del telaio dovrebbe essere automatizzato. Ciò solleva i dipendenti dal trasporto dei telai e ottimizza la produzione. Il processo funziona in modo più fluido e i processi logistici, come il riempimento dei componenti, non dovrebbero più interrompere il processo di assemblaggio, ma dovrebbero essere svolti dagli addetti alla logistica.

Design ergonomico del posto di lavoro

Kohlhaas sviluppato in collaborazione con Natalie Krumme, allora apprendista ingegnere meccatronico, ha avuto l'idea di una postazione di lavoro THT basata su un sistema pick-to-light. Dopo che i pianificatori della produzione hanno definito i requisiti di funzionalità ed ergonomia dell'applicazione, è intervenuta una filiale:

Turck Mechatec offre soluzioni complete di impianti elettrici secondo le specifiche del cliente, dalla progettazione alla consegna chiavi in ​​mano. Gli specialisti di Mechatec hanno sviluppato una soluzione di sistema basata sul profilo dei requisiti e l'hanno implementata in modo ergonomico e ottimizzato in termini di costi.

Con il suo Scegli per illuminareTurck ha già dotato di soluzioni le stazioni di assemblaggio manuale e di picking di numerosi clienti. Mechatec ha quindi potuto attingere alla vasta esperienza dello specialista dell'automazione durante la progettazione del proprio sistema e combinare i singoli componenti ottimali con un software sviluppato appositamente per l'applicazione THT ad Halver.

Il software non solo controlla il processo, ma può anche registrare la produttività dell'assemblaggio THT e visualizzarla su un monitor separato. Raccogliendo i dati è possibile identificare ulteriori punti di partenza per l'ottimizzazione in un'analisi successiva.

Dal punto di vista hardware, ci sono due nuove posizioni di assemblaggio Sistemi HMI/PLC utilizzati, una stazione I/O BL67 nonché diversi sensori e pulsanti luminosi compresi i cavi di collegamento. Oggi i dipendenti si trovano di fronte a due sistemi di scaffalature pick-to-light dal design ergonomico che possono essere dotati di un massimo di 48 scomparti per i componenti da installare.

Processo di assemblaggio efficiente con HMI

Il processo di assemblaggio inizia con l'inserimento dei circuiti stampati vuoti nel supporto del telaio. Quelli individuali vengono visualizzati sui grandi schermi HMI/PLC Fasi di lavoro presentate visivamente e viene visualizzato il successivo componente da assemblare con l'ubicazione e la posizione di montaggio sulla scheda. La visualizzazione sul monitor funge anche da istruzioni di lavoro. Ciò elimina la necessità di tempi di formazione e rende più flessibili le opzioni di implementazione per i dipendenti di produzione. Parallelamente alla visualizzazione sul monitor, una luce accesa segnala lo spazio sullo scaffale dal quale il dipendente deve rimuovere il componente attualmente in fase di installazione.

Dopo che la dipendente ha assemblato il componente sul circuito stampato, attiva questo processo toccando il sensore capacitivo pick-to-light e la visualizzazione sul monitor mostra la successiva posizione di montaggio. Nelle posizioni sullo scaffale il sensore Pick-to-Light si illumina con il componente da prelevare successivamente.

Una volta completati i circuiti stampati, l'addetto spinge il telaio sul nastro trasportatore. I telai con i circuiti stampati assemblati vengono trasportati automaticamente tramite i nastri trasportatori all'onda di saldatura e poi di nuovo alle postazioni di lavoro. Lì i dipendenti rimuovono i circuiti stampati completamente assemblati e saldati e riempiono nuovamente il telaio con circuiti stampati vuoti per il turno successivo.

* scaffali sono progettati in modo tale da poter essere riempiti con nuovi componenti da dietro senza interrompere il processo di assemblaggio. L'addetto alla produzione viene così liberato dai compiti logistici e può concentrarsi sul suo vero e proprio compito di assemblaggio. I due ripiani rappresentano un passo avanti anche dal punto di vista ergonomico. Invece di sollevare il telaio del componente, che pesa circa 8 kg, dalla catena di montaggio per l'assemblaggio, ora un nastro trasportatore trasporta i telai con i circuiti stampati ai dipendenti. Tutto quello che devi fare è spingere brevemente il telaio finché non viene catturato dal nastro trasportatore e trasportato sull'onda di saldatura.

Esperienza pratica nella preparazione al lavoro

Possono essere eseguiti tutti i lavori preparatori necessari per l'assemblaggio di nuovi prodotti Preparazione del lavoro ora effettuato esternamente. Con l'aiuto di un file CSV viene descritto l'intero processo e definita la procedura. Inoltre, i pianificatori della produzione possono determinare se il posto di lavoro viene utilizzato da uno o due dipendenti per ridurre i tempi di lavorazione dei prodotti.

Appena avviato il nuovo prodotto non dovrai far altro che salvare il file CSV comprensivo delle immagini IPC e si può caricare la stazione BL67. In futuro la soluzione potrà essere collegata senza grandi sforzi anche al nuovo sistema di gestione delle merci.

L'esperienza iniziale dimostra che il processo di assemblaggio è stato ottimizzato con Pick-to-Light a piena capacità comporta un aumento significativo della produzione nei luoghi di lavoro. Oggi l'onda di saldatura viene utilizzata in modo continuo e uniforme. Le interruzioni del processo, che in precedenza si verificavano durante il riempimento dei componenti, sono state in gran parte eliminate.

Ciò ha permesso anche di ridurre il tasso di errore, poiché le interruzioni nel processo di assemblaggio sono sempre fonte di errori. Il punto è che l’investimento nel sistema ottimizzato si ripagherà rapidamente.

Potrebbe anche interessarti...

Il modulo IO protegge le stazioni di rifornimento di idrogeno Resato

Sulla scia del crescente mercato della mobilità a idrogeno con H2 come fonte energetica promettente,...

Encoder: Incrementale, assoluto e comunicativo

Turck offre encoder convenzionali e senza contatto in vari design. Gli encoder sono incrementali, assoluti...

RFID e codici a barre | Identificazione industriale

Processi efficienti e trasparenti sono essenziali nella produzione moderna. Possibilità di offerta di ottimizzazione qui...

Interruttori Ethernet | Il driver dati nella rete

In un mondo che fa sempre più affidamento sulla connettività, affidabile ed efficiente...

Luce di segnalazione a LED con e senza IO-Link

Turck offre diverse luci di segnalazione a LED dal portafoglio Banner Engineering. Ogni luce di segnalazione a LED implementa un...

Turco | Il tuo partner di automazione globale

Cosa c'è di nuovo nel Gruppo Turck? Ad aprile, la nuova società nazionale in Svezia sostituisce l'ufficio vendite....